实施HACCP计划必须在设备、方法和人员等方面满足一定的条件，具体要求如下：(1) 设备 在加工及控制过程中拥有一套合适而完整的设备是很重要的。为此有一系列问题需要考虑。例如，拥有的设备能否执行一个特定的加工?能否有助于CCP达到规定的标准?设备是否经过正确的校准并得到适当的维护?设备在实施HACCP计划时是否可靠?这个阶段必须重点考虑的几个问题是：①是否拥有合适的设备或需要购买新设备?②设备是否符合加工工艺的要求?③设备是否具有足够的灵敏度?④设备是否经过校准?⑤是否需要辅助设备?⑥设备是否易于操作?⑦结果能否得到合适的解释?
⑧设备能否在生产线上工作或需要特别的设施，即能否适应恶劣的生产环境?⑨设备是否易于清洗?⑩是否存在健康安全方面的限制条件?
(2) 方法——利用统计技术 在建立监控和验证体系时，统计过程控制(SPC)是一种常用的方法。作为HACCP计划的一部分，要求对加工过程中的每个CCP确定其关键限值。有些关键限值是一最低值，例如热处理过程中对时间和温度的要求;有些关键限值仅仅是一最高值，例如冷藏温度;还有一些关键限值可能要求介于最低值与最高值之间，例如，猪肉中亚硝酸盐的含量，为了有效地控制产品中微生物，规定其值不能低于最低水平;为了保证产品的化学安全性，又不能超过最高水平。因此，为了保证产品质量，这类肉制品规定了亚硝酸盐的最低用量和最高用量(图9-5)。
图9-5 CCP操作范围
在正常的操作条件下，必须能确保每个CCP都真正稳定地维持在规定的范围内。利用统计分析可评估某个过程是否可行。这项技术经过多年的研究、发展和应用，特别适用于工程工业中的过程监测和控制。而且这个方法较容易掌握，对初次涉及这方面内容的人，只需一本好的参考书即可。当然，有专家现场指导就更好了。
(3) 加工能力 为了建立某个过程置于特定范围内的概率(置信度)而进行的统计证明，称之为建立加工能力(图9-6)。
图9-6 加工能力
一个稳定的过程总是处于统计控制的范围内。在估计加工能力时，通常需做两件事：
①判断这个过程是否能达到规定的控制标准; ②判断这个过程能否被控制。所有过程都具有自然的和内在的变化性。这种变化被称为“共性”变化，它通常是过程中许多微小变化的综合表现形式。如果共性变化是可知的，那么加工过程就能控制在一定范围内。有些过程具有特性变化，通常是由一些意料之外的变化所引起的。对特性变化，可以通过研究，采取相应的纠正措施，防止其再次出现。
在确定加工能力时，需要保证过程中只有共性变化(即统计过程控制)，并将这些共性变化减至最小(图9-7)。
在应用加工能力时有一些基本要求： ①在5～10组连续加工过程中，随机抽取一系列样品(共抽取50～100个样品)，然后在停止所有过程控制的状态下进行过程的测量。
②这些读数必须呈正态分布。正态分布必须符合数学定义的要求，同时具有钟形分布形态(图9-8)。如果能证明这种类型的分布将整个过程包含在限定的范围内，就说明这个过程是在统计过程控制中运行。③在正态分布范围内，结果自然波动的程度能用统计分析的办法将其定量表示出来。这种测量方法称为“标准偏差(SD)”。根据标准偏差能确定过程能否在规定的范围内运行。
标准偏差×2=±包括了加工过程中95.4%样品测量结果的平均变量标准偏差×3=±包括了加工过程中99.7%样品测量结果的平均变量
(4) 过程控制图 一旦完成某个特定加工过程的统计分析，同时也就证明了它能达到可接受的操作水平，而且，由此建立起来的统计简图可用于制定过程控制图，从而实施对加工过程及其参数的控制。这种控制图以加工时间或批次为基础，研究变量的几何分布图。利用加工简图提供的信息，过程控制仪在控制图的帮助下，能够分辨所测定的某个加工参数的变量是固有的，还是加工中自然随机变化而形成的(例如是由某种共性引起的);或者这些变量是否具有明显的统计意义，指出在加工中的这些变化是否由某些可识别因素造成的(例如由某种特性造成的)。当发生某个显著变化时，通常说明整个加工过程的平衡有所变化，因此必须重新校正加工过程，同时这种变化也许反映了某个加工过程存在缺陷。过程控制图作为一种在线CCP控制图，在实际操作中是非常有效的，它有助于负责填写过程控制图的操作人员准确判断加工过程是否失控。
图9-7 过程改进步骤
图9-8 正态分布曲线图
加工过程控制图能从两方面对加工参数进行分析： 平均值和值域(或标准偏差)。它们分别用于测定加工过程中的准确性和精确性。通常人们会在控制图中适当的地方标明上、下控制线，有时也会标出上、下警告线。利用加工测量的平均值(4或5次读数)，操作人员能得到加工中所有变化的“一致”的读数。美国过程控制图只标出上、下控制线，而没有标出上、下警告线。控制线和警告线通常根据加工能力分析以及从统计过程控制表得出的数据来确定。
通过分析各个测量结果的变化范围，操作人员能判断加工过程是否稳定。过大的波动范围也许说明工厂从开始就存在缺陷(例如，一个难以控制的阀门)，其形状类似于正在旋转的陀螺，虽然所有不稳定读数的平均值表明在该点上是稳定的，但大幅度的变化揭示了其内在的不稳定性，因此，这个旋转的陀螺终究会很快倒下。
由过程控制图得到的信息列于表9-12。其平均、范围图见图9-9。
表9-12 由过程控制图得到的信息
| 时 间
批 次 |
08：30 | 09：00 | 09：30 | 时 间
批 次 |
08：30 | 09：00 | 09：30 |
| 测量值 1
2 3 4 |
6.5
7.6 7.5 8.1 |
7.6
7.4 8.2 6.8 |
8.3
7.8 7.5 7.2 |
总 和
平均值 范 围 |
29.7
7.4 1.6 |
30
7.5 1.4 |
30.8
7.7 1.1 |
根据图9-9可得到如下基本解释：
平均图
图9-9 平均、范围图
UAL—上控制线 LAL—下控制线
UWL—上警告线 LWL—下警告线
① 必须重视任何高于或低于控制线的结果，因为这意味着应该对加工过程作适当的调整。
② 在警告线(上、下)与相应控制线(上、下)之间的任何结果都是可疑的，如果在同一警告线与控制线之间同时出现两次结果，必须引起重视，考虑调整加工过程。
③ 如果一系列测定结果具有持续向上或向下的趋势，必须引起重视。
为了达到快速实现过程控制和调整的目的，在对现场读数或测量作出评估时，利用过程控制图最为有效。这部分内容主要用于处理不同的数据，例如，通过测量时间、温度、流速等获得的数据。不过控制图同样适用于处理某些特征数据，例如在检查某个金属探测器的工作是否有效时获得的数据。
(5) 微生物测定的应用 CCP快速测量的要求常常排除微生物分析，因为获得微生物分析结果经常需要几天而不是几秒，同时由于计数结果通常并不是围绕平均值对称分布，而是在很大范围内对称分布，因此将微生物计数法获得的结果用于控制CCP并不是特别合适。根据过去对微生物的测定结果和繁殖趋势进行监测所积累的数据，运用单位质量样品是否存在流动的平均百分率或每克计数样品是否达到规定水平的百分率，在观
察结果变化趋势和减少波动方面都是非常有效的(图9-10)。但微生物计数对研究和核查样品中微生物水平是否过高，仍是非常重要的。将这些流动平均数串在一起可以得到警告水平，这个方法在监控清洁工序的有效性时尤其有用。
统计过程控制的基本概念及其在加工控制图中的最后应用是很简单的，但是在开始解释和建立一个有效体系时要认真理解有关内容。统计过程控制原理的运用是实施HACCP非常有力的工具，它有助于确保临界控制点得到有效监测和控制。
图9-10 流动平均数控制图
(6) 设施 加工过程本身以及一些附加措施要求有不同的设施，因此应该充分考虑一些主要设施(即加工区)以及其他在生产过程中需要的特殊设施，例如是否有足够的洗手池?其位置是否合适? 现有的废物处理系统能否及时处理加工过程中产生的所有废料? 是否有足够的空间来处理已包装的产品?是否需要一个一般的场所用于临时安排职员召开某些会议或进行某些特殊培训?
(7) 人员 人员是任何HACCP中最为关键的部分，必须确保所有的有关人员都能有效地工作。如必须保证有足够的CCP监测员，并且他们都能胜任各自的工作。确定的兼职监测员必须有足够的时间参与监控过程。所有CCP监测员都具有一定的管理水平，应根据能力将其安排在合适的岗位上。
HACCP小组应考虑上述各项要求，并与公司的其他管理部门一起审查实施HACCP所需的各项资料是否齐全，然后再将其综合在一起，组成一个确实可行的实施计划。
如果还要对其他产品进行HACCP研究，那么HACCP小组仍需要足够的时间开会讨论。即使所有的HACCP计划都得以实施，HACCP小组仍要定期召开会议以讨论如何保持HACCP计划的实施。HACCP小组成员必须抽出时间参加会议，不过会议时间不能太长，最好控制在30～60min内。