食品百科

4.3.3 肉、禽、蛋类

2023-02-14

4.3.3.1 畜肉类的冷冻加工技术

(1) 畜肉类的预冷却 牲畜在刚屠宰完毕时,其自体的热量没有散去,肉体温度一般 在37℃上下。同时,由于肉的“后熟”作用,在肝糖分解时还要产生一定的热量,使肉体温 度处于上升的趋势。肉体高温和潮湿的表面,最适宜于微生物的生长和繁殖,这对于畜肉 的保藏是极为不利的。

畜肉类冷却的目的,一方面在于迅速排除肉体内部的含热量,降低肉体深层的温度并 在肉的表面形成一层干燥膜(亦称干壳)以阻止微生物的生长和繁殖,延长畜肉的保藏时 间,并且能够减缓其体内水分的蒸发。即使是小块肉及副产品冷冻,在切割前一般也需预 冷却。另一方面预冷却也是为冷冻准备条件。对于常见的畜肉类整胴体或半胴体冷冻, 由于肉层较厚,若不经过冷却直接冻结,则往往仅是表面迅冷冻结,而内部肉层的热量不 易散发,从而使冷冻无法实现,严重的还会在肉的深层产生“变黑”等不良现象,影响成品 质量。同时冷冻时会因温差过大,肉体表面水分的蒸发压力相应增大,引起水分的大量蒸 发,从而使干耗增大。

目前在肉类加工厂中大多只采用空气作为畜肉类冷却中所用的介质,即在冷却室内 装有各种类型的氨液蒸发管,借空气为媒介,将肉体的热量散发到空气,再传至蒸发管。

畜肉冷却速度取决于肉体的厚度和热传导性能。一般来说,胴体厚的部位的冷却速 度较薄的部位为慢,因此,在决定冷却终点时,应以最厚的部位为准。热传导性好的原料 比热传导性差的原料冷却速度要快。冷却越迅速,畜肉冷冻前的初始品质越好。而冷却 时间越长,冷却肉带有的细菌和霉菌就越容易繁殖,使初始品质变坏。

畜肉类干耗的重要经济意义,已引起各国制冷企业寻求减少干耗的措施和方法,因此 制冷企业的工作人员都应把怎样缩减肉类冷加工时的干耗作为中心工作之一。在进行新 冷库的设计和建筑时,必须注意造成使肉类的干耗达到最低限度的工作条件。目前的趋 势是采用快速冷却法,以增加空气的流动速度来减少冷却时间和肉类的干耗。

目前在欧洲的丹麦等国,肉类的冷却过程采用一种新工艺,即冷却过程在同一冷却间 里分两段来进行,前后两段所用的风速和风温不同,要求风温和风速自动调节。第一段, 风温为-5~-10℃,第二段为2~4℃。第一段的冷却时间为2~4h,胴体(猪)的内部温 度降至20℃,接着进行第二段再冷却,一般是在当天夜间进行,经过14~18h的冷却,肉 的内部冷却到4~6℃,冷却间的温度升高到2~4℃。

两段快速冷却法的优点是: a)冷冻前质量优于普通方法冷却的,且外观良好,肉表面 干燥,肉味很好; b)质量损失比至今所有的冷却方法减少40%~50%。对猪肉和牛肉, 欧洲一些国家的平均质量损失仅为1%; c)相同的生产面积上比老方法的加工量增加 1.5~2倍。

(2) 畜肉类的冷冻 目前畜肉类的冷冻方法主要为送风冻结法和液氮冻结法两种。

①送风冻结法: 送风冻结法指以空气作为传热介质,从氨蒸发管接受冷量,放热给 制冷剂氨的热传导方法。在畜肉类加工业中,此法应用得最广泛。其优点是经济、方便, 但由于空气是热的不良导体,因而为了满足冷冻的需要,现一般采用优化冻结条件来加快 冻结速度。

常用的优化冻结条件为: 为了尽快通过最大冰结晶生成带,冻结室的空气温度不得 高于-15℃,一般以-23~-25℃为宜(国外多采用-30~-40℃)。冻肉的最终温度以 -18℃为最适宜,因在此温度下蛋白质的变性程度最小。进料后的冻结室温度不宜高于 -15℃,以免影响冻结速度。空气相对湿度以90%左右为宜。冻结间内空气流的分配与 风速的选择对冻结过程有很大影响。一般风速加大,冻结过程的时间可以缩短。合理的 风速应通过技术经济比较来确定。风速加大,风机电动机功率增加,产生的热量增加;当 风速达到某一值后,冻结速度的变化不明显。根据资料介绍,风速选择在1.5~2m/s 为宜。

②液氮冻结法: 如前所述,液氮冻结是利用在常压下其沸点为-195.8℃的特性进 行冷冻的深度低温冷冻法,畜肉通过与雾状液氮接触而冻结。液氮冻结器的形状呈隧道 状,中间是不锈钢丝制成的网状传送带,食品置于其上而随之移动,内外铺以不锈钢板,以 泡沫塑料隔热。传送带在隧道内带着食品依次经过预冷区、冻结区、均温区,冻结完成后 由隧道出口处取出。目前此法主要用于方便食品的分割肉和肉制品冷冻,其产品品质优 良,是一种有发展潜力的冷冻方法。

(3) 畜肉类的冻藏 畜肉类冻藏的主要任务是尽最大可能抑制冷冻肉类中的各种变 化,使整个冻藏期处于基本无变化状态。冷冻肉类虽然其中绝大部分水分变成了冰,但是 在冻藏过程中,由于外界的影响,以及受微生物、酶等因素作用,还是会发生某些变化。

①冻藏条件与方法: 根据畜肉类在冻藏期中脂肪、蛋白质、肉汁损失情况来看,冻藏 温度不宜高于-15℃,相对湿度以95%~100%为宜,空气以自然循环为好。

冻藏室的贮藏温度要根据畜产品的种类和当地的情况和条件而定。我国目前冻藏室 的温度为-18~-20℃,在此温度下,微生物的发育几乎完全停止,肉类表面水分的蒸发 量也较小,肉体内部的生物化学变化大大受到抑制,故肉类的耐藏性和营养价值的保持较 为良好,制冷设备的运转费也比较经济。可是为了使冻藏品能长期保持新鲜度,近年来在 国际上的冷藏库贮藏温度都趋向于-25~-30℃的低温。如美国一般冷库的特点为:温 度低(-25℃)、多层(一般4~5层)、大型(容量为5000~20000t),而日本在1971年F级 冷藏库(一般库温都在-25℃,温度变动在2℃以内)就占全国冷藏能力的61%。

在一年以上的长期冻藏中,-20℃左右的贮藏温度对防止内部变质表面劣化而引起 的商品价值下降是不够的。为了抑制能分解脂肪的酶的活动,必须使食品的冻藏温度趋 于更低。因此为了防止食品表面劣化引起的商品价值下降,发达国家冻藏室的贮藏温度 趋于(-30±2)℃以下的低温。

如上所述,冷冻畜肉的温度越低,贮藏冷冻畜肉的冻藏室空气温度越低,则冷冻畜肉 的质量越好。但是冻结畜肉还必须考虑它的经济性。根据其他国家收集的资料,考虑到 温度、保质以及贮藏时间三个因素的关系,认为冻藏到-18~-20℃对冻藏期为半年到一 年的大部分畜肉类来讲是最经济的温度。而且畜肉类进入冷库时,如果它的温度能与冻 藏室温度一样,那是最理想的情况。但一般都是肉体温度高于冻藏室温度,这时肉体温度 最少要下降到-18℃进库方为经济,而且质量变化也较小。

长期冻藏的畜肉类应堆成方形,下面用方木垫衬,使肉离地面30cm,堆高2.5~3m, 堆垛的体积和密度越大越好,冻藏室的堆装量越多越好。肉堆与周围墙壁和天花板之间 应保持30~40cm的距离,距冷排管40~50cm,肉堆与肉堆之间保持15cm,冻藏室中间应 保持推车的通道,一般在2m左右。室内应保持优良的卫生条件,并尽量减少工作人员进 入和电灯的开启,以减少外来的热源和微生物的污染。

②冻肉在冻藏过程中的干耗: 相对来说,畜肉类在冻藏中的干耗问题尤为突出。冻 结畜肉在贮藏中的干耗与冷却时的干耗所不同的是没有内层水分向表层移动的现象,仅 限于冻肉表层水分的蒸发,而且这种蒸发来自极细小冰晶的升华。因此经较长期贮藏后 的冻肉,在向脱水现象转变时,表面会形成一层脱水的海绵状层,即冻肉的组织形成海绵 体,并随着贮藏时间的延长,海绵体逐渐加厚,使冻肉丧失原有的味道和营养。另一方面 随着细小冰晶的升华,空气随即充满这些冰晶所留下的空间,使其形成一层具有高度活性 的表层,在该表层中将发生强烈的氧化作用。这便引起畜肉除干耗损失外的其他方面的 变化,如表层色泽、营养成分、消化率、商品外观等。因此,从保持商品质量、减少损耗角度 等方面去研究防止上述一系列问题,是目前畜肉类贮藏中的一项重要任务。

引起畜肉贮藏中干耗的原因是多方面的,如肉品的种类、状态、包装、有效蒸发表面 积、堆放方法、透入冷库热量、冻藏温度、库内空气相对湿度、堆垛密度、冷库立体形状等都 有关系。

a. 透入冷库的热量与干耗量的关系: 畜肉类在贮藏中通过周围隔热层和库门开启 等透入冷库的热量,是决定贮藏冻肉干耗量的主要因素之一。由于绝缘不好或者开门、人 的呼吸、开灯、电动设备散热等透入的热量会使库温升高,增大空气的吸湿能力,并从库房 内存放的肉中吸收水分。当含有大量水蒸气的空气接触冷排管时,由于管表温度低,水分 变成霜后凝结在排管上。这过程不断地进行,使肉中水分不断蒸发而产生干耗。因此,由 实践证明,干耗量的增加,几乎与透入冷藏库的热量成正比。

冻肉的干耗量大小,也与冻藏间内肉表面饱和蒸汽压与空气蒸气压之差等因素有关, 并和冻肉表面的性质,以及临近肉表面的空气流动速度有关。而水蒸气压力差和空气的 流动速度,取决于冻藏条件(冻藏间温度、排管温度、空气循环系统,包装形式以及堆垛方 法等),而且在同一冻藏间内,也有很大差异,接近外墙或热墙损耗为最大。

b. 食品的形状、性质、表面积大小等对干耗量的影响: 这些因素大多很难由人工来 改善以减少干耗量。但冷冻畜肉在贮藏中堆集成肉垛,对其干耗确有重要的影响。对堆 集成肉垛的冻肉,干耗主要产生在肉垛的外层。而垛内部由于空气湿度接近于饱和,同时 极少有对流传热产生,因此堆层内部干耗量相对减少。

同时干耗也与库内冻肉的堆放方法有关,堆的越紧,堆层间的密度越大则干耗量减 少。畜肉的种类不同,单位体积的表面积及堆列密度也不同,如1m3猪肉的堆列密度为 450kg,牛肉为400kg,羊肉为300kg,而且有效蒸发表面积也不同。猪肉的有效蒸发表面 积最小(11m2/t),羊肉最大(20m2/t),牛肉次之(12m2/t)。因此在同样条件下贮藏羊肉的 自然损耗最大,次之是牛肉,最少的是猪肉。

c. 冻藏间的空气温度对干耗量的影响: 经实验证明,一个冻藏温度为-10℃的冷库 降低10℃(即达-20℃),冻肉的干耗量约减少1/2。将其从-10℃降低3℃,冻肉的干耗 损失也可以减少45%。但是,如果只有冻藏间的室温降低而没有相适应的绝缘材料,反 而得不到应有的良好的效果。所以一个-13℃的冻藏间,如不增加其绝缘厚度,只降低室 温至-18℃,干耗量只能减少20%。以容量为1200t的冻藏间为例,平均每吨冻肉每年受 外界透入的热量的影响约为1210900kJ,根据翅片管的设备计算,如果是-10℃的库温, 则年干耗量为1210900kJ×0.076g/kJ(经验干耗系数)≈92kg,折合干耗率9.2%。如果 是-18℃的库温,则干耗量为1210900kJ×0.043g/kJ(经验干耗系数)≈52kg,折合干耗率 5.2%。实际由外界透入的热量要比上述量少,年干耗量也比上述量低。但是以同样条件 来比,-18℃冻藏间比-10℃的冻藏间干耗损失减少45%左右。以此来推算,假如我们 冻肉冻藏间都采用-10℃的话,冻肉的干耗损失增加3%,如冻藏库容量为29000t,平均 负荷按70%计算,约2万t,则20000t×3%=600t,所以冷冻肉的干耗损失量达600t,这 就是将冻结物冻藏间的室温采用-18℃以下的意义。

d. 冻藏间的相对湿度和堆垛密度对干耗量的影响: 冻藏室的相对湿度对冷冻肉的 干耗也有较大的影响。空气的相对湿度增加,干耗就会减低,在一般条件下,贮存冻肉的 冻藏间内的相对湿度为95%~98%。

冻肉的干耗量与冻藏间容积利用率成反比,这是因为绝对干耗损失的量(t/年)除与 冻藏间内冻肉量有关外,还与冷却排管的表面积和冻肉表面积的蒸发条件有关。当库内 堆放量较少的时候,由于外界传入的热量所引起的水分交换只能从少量的冻肉中来,增加 了肉的单位干耗量。经实验可知,冻藏间装载的负荷率越大,室内空气相对湿度越高,则 质量损失的百分率越低。所以,只有将冻藏间容量全部利用,且堆码紧密,才能达到降低 冻肉干耗量的目的。

e. 冷库的立体形状和冷却设备种类不同对干耗量的影响: 若冷库的立体形状不妥, 会增加热量的流入,导致增大贮藏冻肉的干耗量。所以在设计冷库时,就要考虑到冷库外 部接触面积总和尽可能小。这样除了在建筑上节省绝缘材料和减少制冷工艺负荷外,对 减少贮藏冻肉的干耗量也有重要的意义。例如单层冷库的冻肉干耗较多层冷库的干耗量 要大,即建筑单层冷库从减少干耗量来说是不利的。

冷库内装有冷风机也会增加冻藏食品的干耗,这是因为鼓风机的电动机工作时发 热,使冻肉增加干耗,而且会引起冻肉的表面蒸发系数增大,从而增大冻藏肉干耗量。 根据实验证明采用湿式冷风机的冻藏间,其贮藏冻肉的干耗量要比冷冻排管式蒸发器 高60%。

f. 空气的循环次数或速度加大对干耗量的影响: 空气的流动速度加大,会造成隔墙 表面、冷却设备和食品之间的热交换和湿交换增加。从冻肉表面蒸发出的水分,使其表面 附近的空气层饱和,如空气不运动,这些饱和的空气层就不再吸收湿气。在这种情况下, 蒸发很难以对流扩散的形式进行,进行的速率很缓慢。如果空气运动着,饱和空气层与空 气主流间的对流交换加强,冻肉水分蒸发便加快,使得干耗量增加。同样道理,在不同季 节不同气候,冻肉的干耗量也不同,夏季自然要比冬季多,因为夏季库内空气流动速度加 快,更会使食品的干耗量增加。

根据以上所述,要降低冻肉冻藏时的干耗率,在工艺操作上须注意下列几点:(a)制定 隔热层的维护检修制度,经常保持隔热层和防潮层的完好;(b)尽可能保持冻藏间应有的 温度(-18℃)不变;(c)冻藏间的门应完整,出入时随手关门和关闭照明设备;(d)冻藏间 靠西外墙附近,最好冻藏有包装的货物;(e)肉垛要大,并尽可能装得密;(f)肉垛表面的肉 体应加以遮盖或镀冰衣。

③冻藏温度和游离脂肪酸量的增加: 食肉脂肪通过脂肪分解酶的作用进行分解时, 游离脂肪酸量就要增加,如羊的肾脏脂肪在-20℃下冷冻后,在-5℃、-10℃、-20℃下 冻藏时发现,仅在-20℃下冻藏的161d当中,脂肪分解酶的活力受到了有效抑制,而在 -5℃和-10℃下,游离脂肪酸量均有所增加。但有时冻藏的温度即使很低,游离脂肪酸 量仍然增加。例如屠宰后快速冷却和常温缓慢冷却的两种畜肉,分别冻结和冻藏,在冻藏 中后者游离脂肪酸量的增加较前者明显。因此,冻结前的预冷却对冻藏中游离脂肪酸量 是否增加也有关系。

④冻藏温度与冻藏时间的关系: 冷冻畜肉的冻藏时间如表4-14所示。从表中可 知,不管冻肉的种类是什么,随着冻藏温度的降低,冻藏时间可以延长。冻藏期间温度上 下变动次数越多,幅度越大,品质就降低得越快,所以温度是影响食肉冷藏时间的主要因 素。特别当品温上升到-6℃、-8℃时可以发现长霉现象,这时应通过冷空气循环来防 止室内某些部位温度的显著上升。另外,如果包装的气密性差,就会产生由干燥所造成 的冻结伤。其他方面的变质即使不如此严重,但由于冻结伤的出现冷藏时间就要受到 限制。

表4-14 冷冻畜肉的冻藏时间(国际制冷学会资料)

畜肉种类 冻藏温度/℃ 冻藏时间/月 畜肉种类 冻藏温度/℃ 冻藏时间/月
牛肉 -12 5~8 羊肉 -12 3~6
牛肉 -15 6~9 羊肉 -18 6~10
牛肉 -18 8~12 羊肉 -23 8~10
小牛肉 -18 6~8 猪肉 -12 2~3
肉酱 -12 5~8 猪肉 -18 4~6
肉酱 -18 8~12 猪肉 -23 8~12

4.3.3.2 禽肉的冷冻加工技术

(1)禽肉的预冷却 家禽屠宰后,稍作处理就应立即进行冷冻前的预冷却,使其胴体 温度由宰后的40℃左右迅速降至3~5℃。具体工艺如下。

①冷却前胴体的整理: 经过初步处理后的家禽胴体,在冷却之前尚需要进行整理塞 嘴、包头和作型等,其目的是为防止微生物的侵袭和增加胴体的美观。

胴体经过分级和卫生检查后,即用白纸团成的塞嘴,塞入喉咙中,以吸收体内(腔中) 继续冒出的水分。待将嘴塞好后,使用包头纸将胴体头包上。无头时则将脖子包上。塞 嘴和包头的主要目的,都是防止微生物从口腔中侵入。为了增加胴体的美观和便于包装, 在冷却之前,将胴体进行一次作型是很有必要的。作型的方法通常是采用翻插腿翅法,即 将双翅从关节以下,反贴在胴体的背部、双腿是从关节以后,向臀部反贴,这样则使双胫对 称,双脚趾蹼分开并贴紧胴体。经过作型并沥干其表面的水分后即可进行冷却。

②预冷却方法: 禽肉的主要冷却方式有水冷却、吹风冷却两种。其中水冷却又分沉 浸冷却和喷淋冷却。吹风冷却又分装箱(或装盘)法和吊挂式两种。

沉浸冷却是用冷却水或水冰混合物进行冷却,只允许用饮用水。该冷却法有以下优 点: 有漂白作用,可以改进外观;使外表皮的一些损伤处平滑;冷却速度加快、占地面积 小、易于安排加工流水线;不但不会失重,相反还增重。沉浸冷却的主要缺点是易于被微 生物污染和禽胴体过多的吸收水分。因此欧洲各国从1977年开始禁止使用沉浸冷却法, 然而目前世界上有许多国家仍广泛使用沉浸冷却法。

喷淋冷却法具有沉浸式冷却相同的优点,但由于需要更多的动力,因此使用者不多。

用装箱法冷却禽肉胴体时,箱子不需加盖,可在冷却间的地面将其堆成方格形,最好 放在木架上,每2~3层一格。每一平方米地面上的装载量为150~200kg。冷却所需时 间在空气自然条件下为12(小鸡)~36h(大鹅)。胴体放置方法、肥瘦度及操作情况都会 影响冷却所需的时间。冷却终了后箱内温度不应超过2℃,冷却时质量的损失一般在 0.5%~1.2%的范围内。若在管架式冷却间内冷却时,箱子即放在管架上,但箱与箱之间 要留有一定的距离。

用架子吊挂冷却禽肉胴体时,将每一胴体都以其脚倒悬在横档上,互相不接触;空气 流动通畅。这样可能加速冷却,可以缩短冷却时间10%~20%左右。这种吊挂冷却法可 能使禽体伸长,且日后很难矫正。

冷冻前禽胴体的预冷却多采用送风法。室内温度在冷却开始为1.5~2℃,而终了时 为0℃,空气相对湿度为85%~90%,风速为1.0~1.2m/s。在上述温度、湿度和空气流 动速度的条件下,经过7h左右,鹅和鸭的胴体温度即可降至5℃左右,鸡的冷却时间不需 这样长即可达到冷却要求。

在冷却结束之前,应进行一次全面的质量检查,以防止不同等级的胴体混入,特别应 注意检查有破胆的胴体混入。轻微的破胆,由于输胆管裂口很小,胆汁一时不易流出,因 而在初步加工后的检查中较难发现。但经过冷却后,由于胆囊受肌肉收缩压力的影响,其 胆汁便易从肛门流出。采用吊挂式冷却,若有此种现象,很容易发现;但采用装箱方法冷 却则很难发现,因而应特别注意。在质量检查时,若发现有不合要求的胴体混入时,应一 律剔除。

(2)禽肉的冷冻 经过质量对比后发现,传统的缓慢冻结除了其一般内在质量弊病 外,还会导致冻禽皮肉发红,影响其外观。另外,屠宰后的禽肉不应超过24h再冷冻,因为 即使冷却效果很好,超过24h后冷冻也会缩短贮藏期。在我国,禽肉的冷冻方式分吹风冷 冻和不冻液喷淋与吹风混合方式冷冻两种。其中绝大多数采用吹风冷冻。

①吹风冷冻: 经过冷却的胴体放在镀锌的金属盘内进行冷冻。装盘时将头颈弯回 插到翅下,腹部朝上,使胴体平紧整齐地排列在盘内。每盘中装的只数,应与在冻结后装 箱包装每层的只数一致。经过吹风冷冻的胴体,会几只结成一块,在装箱时,要整块装入, 勿使其散开。

采用装箱后冷冻的禽体,冻结时箱盖应敞开,不得钉上,否则冻结后将因水分蒸发的 缘故在箱的四周及胴体的表面上有露滴出现,这样不仅影响胴体的美观,而且对其质量也 有所影响。

冷冻禽肉时,冻结间的温度一般为-25℃或更低些,相对湿度在85%~90%之间,空 气的流动速度为2~3m/s。冻结时间在相同的条件下,与禽的种类、禽胴体大小及采用的 包装方法有关。一般是鸡比鸭、鹅等快些,在铁盘内比在木箱内或纸箱中快些。如包装在 全密闭的,无气孔的纸板箱中,其冻结时间比单个包装冻结大10倍,纸板箱堆放时不留缝 甚至可达20倍。各种禽冻结终了时的胴体温度一般在肌肉最厚部位的深处达到-10℃ 即可。

目前国外为了提高冷冻效果,一般采用空气温度-35~-40℃和风速3~6m/s的冻 结条件。

②不冻液喷淋与吹风结合冷冻方式: 影响冻结速度的主要因素与被冻结物的大小、 形状及热力学性质,被冻结物的包装情况,冷冻介质与冻结物的温度差等有关。由于冻禽 的大小、形状及其包装等条件都已基本固定,因此,一般从下列三方面来改进送风法以提 高冻结速度: a.为了克服以往冻结室由于风速不匀,冻结速度不一致而使冻结时间延长 的缺陷,采用悬式吊篮输送的连续冻结方式。b.为了提高产品外观和内部质量,在冷冻 工艺上采用不冻液喷淋和强力送风冻结相结合的方式,以使禽体表层快冷冻结。c.采用 较低的冻结温度(-28℃)和较高的风速(6~7m/s左右)。

具体来说,其冷冻工艺主要分三个部分: a.为了保持禽体本色,袋装的禽胴体进入 冻结间后首先被-28℃强烈冷风吹十多分钟,使禽体表面快速冷却,起到色泽定型的作 用; b.用-24~-25℃的乙醇溶液(浓度约40%~50%)喷淋5~6min,使禽体表面层快 冷冻结,不仅使家禽外表呈现乳白或微黄的明亮色调,制品色泽美观,还可加快冻结周期; c.在冻结间内用-28℃空气吹风冻结2.5~3h等三个环节,形成了一条适应大量而连续 生产的禽体冻结流水线。

在禽类冻结时,由于不冻液在喷淋时和禽体直接接触,低温的乙醇溶液能迅速夺取食 品热量,因而放热系数比较大,可使禽体表面快冷冻结,不仅解决了禽体的外观质量问题, 还提高了冻结装置的生产效率。

(3)禽肉的冻藏 禽肉的包装情况与冻藏: 按包装情况可分为有包装冻藏和无包装 冻藏两种。

有包装的易于堆放,一般都是每100箱堆成一垛。为了提高冻藏间有效容积的利用 率,每垛也可堆放得更多些。在堆放时,垛与垛之间,垛与墙排管或顶排管之间,应留有一 定的间距,最底层应用垫木垫起,还应注意不得将箱子倒置。

无包装冻藏又分为块状和散状冻藏。块状是指多只禽胴体冻在一起,这种块体不容 易码好垛,因其表面光滑,码垛时务必注意安全,要堆码牢固。块状码垛方法一般是压缝 法,如砌砖式,这种垛不应过小,要减少与空气的接触面,减少水分蒸发,以降低干耗。散 状码垛,因禽胴体经冻结格外发脆,尤其颈部较细,容易折断,所以拿、放和堆垛都要很细 心,避免拿、放和堆垛损坏禽体的完整。不论块状和散状,堆成的垛都必须是坚固稳定和 整齐,不得有倾斜现象。同时,不同种类和不同等级的胴体,不能混堆在一起,以防错乱。

堆垛后,可在垛的表面上包一层冰衣把胴体包起来,以隔绝胴体与空气的直接接触, 这样不仅可以减少胴体在冻藏时的干耗,同时还可适当延长保藏的时间。冻禽垛包冰衣 的方法很简单,用喷眼很小的喷雾器将清洁的水直接喷洒到胴体的表面即可。在整个冻 藏过程中,包冰衣的次数,视冻藏间的温度和冰的升华情况等而定,一般是10~15d包一 次冰。

无包装的冻禽在冻藏时,是直接暴露在空气中,被微生物和其他生物污染的机会很 多,因而除在每垛最低层必须铺垫经过消毒处理的木板、席子等物外,还必须切实地做好 冻藏间内的日常卫生工作。

冻藏间的温度应保持在-15~-18℃左右,相对湿度都不得有较大幅度的波动,否则 对冻禽的长期冻藏将极为不利。冻藏的时间与禽的种类及冻藏间温度有关。一般是鸡比 鸭、鹅耐藏些。冻藏间的温度越低,越有利禽的长期冻藏。如表4-15列出几种禽类在不 同温度下的冻藏时间。

表4-15 几种禽类在不同温度下的冻藏时间

冻藏时间/月

冻禽种类

-9~-12℃ -12~-15℃ -15~-18℃
8 10 12
鸭、鹅 5 7 10

在国外,包装好的鸡和火鸡的实际贮藏期,在-18℃下可以贮存12个月,在-25~ -30℃下可以贮存24个月,按照欧盟的有关规定,冻结鸡在-12℃的贮存期不应多于6 个月,快速深冻的鸡在-18℃的贮存期不长于9个月。根据最近的数据,在可收缩聚偏二 氯乙烯袋中真空包装鸡、鸭和鹅,于-40℃下冻结,可以在-10℃下贮藏4~6个月,在 -15℃下贮藏10~12个月,在-20℃下贮藏12~15个月,在-30℃下可贮藏18个月。

4.3.3.3 液蛋的冷冻加工

去掉蛋壳将蛋液进行冻结处理是长期贮存蛋的一种有效方法,且损耗量小,节省容 积,便于贮存搬运,一般用于食品加工业的原料。冻结的液蛋解冻后,几乎和新鲜蛋没有 区别,这种冻结液蛋俗称为“冰蛋”。冻结液蛋可分为冻全蛋、冻蛋黄和冻蛋白三种。

为了得到品质优良的冻液蛋,应以品质优良的鲜蛋作为原料。冷冻液蛋的加工工序, 因其生产规模或制品的不同而异,下面介绍冷冻液蛋的基本加工工序。

(1) 检蛋 鲜蛋质量的鉴定通常使用光照法,以此检查蛋内是否有血液之类异物以 及蛋壳上有否裂缝。当后面的一些工序是在自动化条件下进行时,蛋壳上只要有一点点 缝隙,就有因蛋壳破损使内容物流出而玷污机械和器具的危险。在蛋由输送带运送时,光 自输送带下面投射到蛋上,检查员位于两侧,应全神贯注地进行检查,不漏过蛋壳上带有 微小缝隙的鸡蛋。

(2)洗蛋 健康禽蛋的内部大致是无菌的,但是蛋壳表面,即使看上去是清洁的,也 往往被很多微生物所污染。无论是采用手工还是机械操作打开蛋壳,在开壳前必须洗涤 蛋壳表面,除去玷染在上面的微生物,以防止蛋液被微生物污染。但是实际上无论用什么 样的方法洗蛋,完全除去蛋壳表面的微生物是困难的。

洗蛋步骤具体为:用40℃左右的温水洗蛋,洗后的蛋以不低于1000μg/g的漂白粉溶 液进行消毒。消毒时间一般不少于5min。消毒后的蛋再使用60℃的温水冲洗或浸泡 0.5min,这样可以消除残留于蛋壳表面的漂白粉溶液。在大量生产中常将蛋放在运输带 上,通过设有相当于97~100℃温度的蒸汽道中,按其速度使蛋在其中受热7s左右进行 消毒。受过热水冲洗或以蒸汽消过毒的蛋,若用以生产冻分蛋(即蛋黄、蛋白分开冻结) 时,尚应先行冷却,以使蛋黄膜收缩,易使蛋黄、蛋白分清。经过消毒和用热水冲洗过的 蛋,在打开蛋壳取出蛋液以前,还应把蛋晾干,以免余水在打蛋时侵入蛋液内,会使蛋液带 有氯味而影响品质。晾蛋的工序应在设有加速空气循环的专用房间内进行。

(3) 去壳 目前国外使用各种自动化去壳机,例如可以分离蛋黄和蛋白的大型自动 去壳机,每分钟可处理鲜蛋100~200个。但若每日处理鲜蛋量在1.5t以下,使用这种机 器是不合算的。因手工操作,一个熟练的工人1h也能打蛋1000个以上。

去蛋壳时每个蛋各打在一个小皿内,应该检查其外观和气味,剔除不合格者。一个坏 蛋的混入,将可能降低大量蛋液的品质,去壳后的全蛋液大致是鲜蛋质量的82%~84%。 打下来的蛋壳应经篮式离心机分离,尚可回收附着在蛋壳上的蛋白,蛋白的回收率是原料 鲜蛋的2%~5%。但是因为蛋白受离心分离中破碎的蛋壳表面的微生物严重污染,所以 不宜直接冻结。

(4)搅拌与过滤 为使加热杀菌完全,必须把去了壳后得到的蛋液由搅拌机打成均 匀的乳状液。但是过分地搅拌会破坏蛋白的纤维构造,降低其发泡性能。同时因为蛋液 经搅拌后容易产生泡沫,所以必须注意尽量不使其发泡。蛋液一旦发泡,后一个工序的处 理就困难了,尤其因为泡沫是热的不良导体,所以在加热杀菌的时候泡沫部分有杀菌不充 分的危险。

过滤是为了除去蛋液中的蛋壳碎片、系带和蛋黄膜。因为过滤也可以使蛋液变得均 匀,所以有时就不必再另行搅拌了。

(5) 加热杀菌 国内和国外许多国家现在都不准在蛋液中添加防腐剂,作为蛋液的 杀菌方法而被实际应用的只有加热杀菌法。有的国家从法律上规定必须对原料蛋液进行 加热杀菌,比如英国就规定全蛋若不在64.4℃下加热2.5min以上,就不能出售。在这种 情况下,为要检查是否按所规定的条件下进行了加热杀菌,通常采用α-淀粉酶检查法, 因为在上述加热条件下,蛋黄中的淀粉酶完全失去活力。

蛋白比全蛋和蛋黄更不稳定,即使在58℃以下加热,蛋白的发泡性还是下降。在这 种温度下加热时,蛋白在外观上并无变化,但其蛋白质因加热而变性。在与蛋白的发泡性 有关的各蛋白质中,伴清蛋白对热最不稳定。这一种蛋白质能同铁、铝和锌等金属离子结 合。结合了金属离子的伴清蛋白对热是稳定的。在全蛋液中,因为伴清蛋白同蛋黄中的 铁离子结合在一起,所以全蛋液对热的稳定性比起蛋白来更好。

目前各国的加热杀菌条件,全蛋和蛋黄大致是62~64.4℃下加热2.5~3.5min,蛋白 大致是60~62℃下加热2.5~3.5min为标准。蛋液的加热杀菌效果因pH、食盐和糖的 添加量而不同。例如在蛋白中添加铝盐增大其对热稳定性的加热杀菌法和调节pH后再 加热的方法等,其中一部分已被应用。

蛋白和全蛋都因加热而使品质降低(其中蛋白更明显些),所以蛋液的加热杀菌最好 使用优质不锈钢制成的片(板)式消毒设备,利用高温短时的灭菌原理,使蛋液与蒸汽进行 热交换。整个消毒过程包括预热、消毒、预冷、冷却四个步骤。消毒时以蒸汽在相邻板间 与蛋液进行间接热交换。然后消过毒的热蛋液先将未消毒的冷蛋液进行预冷(对冷蛋液 起预热作用),然后再分别将消过毒的蛋液以普通冷水和冷盐水将其冷却,最后流至贮液 缸内等待灌装。

(6)冷冻 如上所述,蛋液在加热杀菌以后要尽快地冷却。同样冻结时也要把蛋液 置于规定的容器内迅速进行。目前冻结间的空气温度大致采用-15~-25℃。对添加了 食盐和糖类的蛋液,为使冻结迅速进行,有时要把温度降至-30℃以下。对于蛋黄液的冻 结,如无高速搅拌和均质设备时,应采用较高温度的冻结办法,即在不低于-8℃的温度下 冻结,否则成品解冻后将有糊状物发生,这时尤其应保证冻结的迅速。另外作过杀菌处理 的蛋液,冻结时间长些问题不大,而未作加热杀菌处理的蛋液,如果不迅速冻结,细菌有在 冻结过程中增殖的危险。