鱼粉的制法主要有直接干燥法、干压榨法、湿压榨法、离心 法、萃取法和水解法等，其工艺特点和优缺点见表2-1-8。
表2-1-8 鱼粉制法的工艺要点和优缺点
| 制法类别 | 工艺要点 | 优缺点 | 适应性 |
| 直接干燥 | 原料切碎、干燥、粉碎、筛析，
不分离鱼油 |
设备简单，成本低廉 | 少脂原料 |
| 干压榨 | 原料直接干燥(或真空干燥)
后压出鱼油 |
设备较直接干燥法多，较
湿压榨法简单，鱼粉产量 高，但鱼粉鱼油质量较差 |
中脂原料 |
| 湿压榨 | 蒸煮、压榨，榨饼经干燥、粉
碎、筛析;榨液分离鱼油后的 水溶液浓缩后加到干燥机中 制成“全鱼粉” |
工艺设备较复杂，投资
高。鱼粉、鱼油产量高，质 量好 |
多脂原料 |
| 离心法 | 原料煮成浆状，用卧式离心机
代替压榨机分离油水。其他工 序与湿压榨法同 |
主要取决于卧式离心机
的功效 |
原料适应
性较广 |
续表
| 制法类别 | 工艺要点 | 优缺点 | 适应性 |
| 萃取法 | 用有机溶剂萃取原料中的鱼
油，多用于鱼粉中残油的脱除 及食用鱼粉的脱脂 |
脱脂彻底，鱼粉含脂量可
降至1%以下。工艺设备 复杂，条件要求高 |
鱼粉彻底
脱脂 |
| 水解法 | 由鱼体自身的酶类或外加酶
将鱼蛋白进行部分水解 |
生产酸贮饲料成本低，生
产食用和药用水解蛋白 成本高 |
生产鱼蛋白
水解产品 |
从鱼粉生产的实际情况来看，原料多是鲱、鳀、沙丁、鲐等 多脂鱼类，因此，世界生产鱼粉的主要国家多采用湿压榨法。湿 压榨法最初只是将原料蒸煮，压榨后将榨饼干燥成鱼粉; 压榨液 只是用离心机将鱼油分出，水溶液弃之不用。后来感到这样浪费 很大，因为水溶液中也含有相当数量的水溶性和不溶性的蛋白质， 并有对动物来说很有价值的矿物质和水溶性维生素。为了回收这 些水溶液中的成分，就增加了多效蒸发浓缩设备，将浓缩了的液 汁加到干燥机中，与压榨饼一起干燥制成鱼粉，此种鱼粉由于含 有原料中的全部营养成分，所以称为“全鱼粉”(Whole meal)。这 种新的压榨、干燥、浓缩工艺较旧的不经浓缩的工艺以及直接真 空干燥工艺的消耗定额低，因此成为现今国内外普遍采用的生产 工艺。
表2-1-9 三种工艺的消耗定额比较
(ATLAS公司资料)
| 消 耗 项 目 | 旧压榨干燥 | 新压榨干燥浓缩 | 直接真空干燥 |
| 原料用量/t
费用(为旧压榨干燥的%) 费用(占各自的%) |
6.0
81.5 81.5 |
5.0
67.5 77.0 |
5.0
69.0 75.6 |
续表
| 消 耗 项 目 | 旧压榨干燥 | 新压榨干燥浓缩 | 直接真空干燥 |
| 耗汽量/t
费用(为旧压榨干燥的%) 费用(占各自的%) |
3.6
3.65 3.65 |
6.5
6.6 7.5 |
5.5
5.7 6.3 |
| 耗电量/kW
费用(为旧压榨干燥的%) 费用(占各自的%) |
198
1.3 1.3 |
300
2.0 2.2 |
600
4.1 4.45 |
| 耗水量/t | 10 | 30 | 60 |
| 费用(为旧压榨干燥的%)
费用(占各自的%) |
0.05
0.05 |
0.15
0.17 |
0.30
0.35 |
| 主要工资和附加费用 | |||
| (为旧压榨干燥的%)
(占各自的%) |
1.2
1.2 |
1.0
1.13 |
1.2
1.3 |
| 其他消耗费用 | |||
| (为旧压榨干燥的%)
(占各自的%) |
12.3
12.3 |
10.75
12.0 |
11.2
12.0 |
| 消耗总额 | |||
| (为旧压榨干燥的%)
(占各自的%) |
6.2
6.2 |
9.75
11.0 |
11.3
12.4 |
| 总计费用 | |||
| (为旧压榨干燥的%)
(占各自的%) |
100.0
100.0 |
88.0
100.0 |
91.5
100.0 |
由表2-1-9中数据可以看出，最大的费用消耗在原料方面，采 用新的压榨干燥浓缩工艺和直接真空干燥工艺，每生产1t鱼粉仅 需5t原料，而用旧的压榨干燥工艺则需6t原料，就是说旧工艺要 多消耗17%的原料，单这一项就超过其他主要项目的费用。直接 真空干燥工艺在耗水和耗电方面较压榨工艺高，因此，最经济的 工艺是新的压榨干燥浓缩，换言之，生产 “全鱼粉”的工艺最为 合理。